플라이어

플라이어 제조를 위한 특별한 과정

재료 절단은 렌치 제조 기술 절차의 첫 번째 과정입니다. 절단의 최적 설계는 재료의 최적 사용을 제공합니다.

Unior의 단조 기술은 렌치의 우수한 강도 특성을 보장합니다. 특히, 단조 부품에서 적절한 섬유 배향을 유지하여 압연 블랭크와 동일하고 중단되지 않습니다. 단조 부품의 이러한 특성은 중하중 및 동적 하중에 노출되는 제품의 특성을 달성하는 데 필수적입니다.

분할 형상을 따라 제품을 다듬는 특수 도구를 사용하여 단조 부품에서 과도한 재료를 제거합니다. 또한 일부 제품은 뜨거울 때 트리밍되어 절단 부품의 주요 기계적 표면 변형을 방지하고 방해받지 않는 가공을 위한 품질 기반을 제공합니다.

특수 목적의 CNC 기계를 사용하여 플라이어의 중심점 역할을 할 보어 구멍이 뚫립니다. 동시에 조인트가 밀링되고 슬라이딩 표면이 만들어지므로 사용 중에 플라이어가 정확하고 방해받지 않고 움직일 수 있습니다.

선형 이동이 가능한 특수 트리밍 도구를 사용하여 플라이어의 복잡한 표면을 형성합니다. 그 작업에는 관절의 외부 반경과 다양한 모양을 잡는 데 사용되는 죠의 티스 모양이 포함됩니다.

특수 목적의 CNC 기계는 절삭 날을 만드는 데 사용되어 플라이어에 관련 기능을 제공합니다. 중요한 요소는 절단 모서리의 각도와 모서리 상단의 두께입니다. 절단날의 최적의 정확한 가공은 와이어 절단에 필요한 특성을 플라이어에 부여합니다.

플라이어는 리벳으로 조립되고 고정됩니다. 이 단계에서 관절이 충분히 단단하고 턱이 자유롭게 움직일 수 있지만 느슨하지 않은지 확인하는 것이 중요합니다.

이 단계에서 플라이어 표면은 단조 부품을 만들 때 또는 리벳팅을 포함한 추가 기계 가공 중에 두께 공차 여백으로 인해 나타날 수 있는 높이 차이를 제거하기 위해 평평해집니다.

테이프 연삭기를 사용하여 나머지 미처리 표면을 연삭하여 단조 공정에서 얻을 수 있는 것보다 더 나은 품질의 표면을 만듭니다. 플라이어는 이제 최종 모양을 갖게 되었지만 각각의 표면의 거칠기는 여전히 조정해야 합니다.

플라이어의 열처리는 플라이어를 오일로 어닐링한 다음 템퍼링하여 수행됩니다. 이러한 유형의 열처리는 재료의 적절한 미세 구조와 최종 제품의 우수한 강도 특성을 보장합니다. 고품질 열처리는 재료의 기계적 특성을 극대화하고 플라이어의 수명을 연장합니다.

이 단계에서 제품 표면은 표면의 거칠기를 고르게 하기 위해 연마재로 두드려 열처리 중에 나타나는 산화물을 제거합니다. 샌딩된 표면은 고르게 거칠고 정밀하여 제품의 외관을 더 좋게 만듭니다. 일부 표면은 나중에 훨씬 더 정밀하게 처리되어 대조적인 느낌을 줍니다.

플라이어의 절단 모서리는 단단한 와이어 절단으로 인한 손상을 견딜 수 있는 매우 단단한 표면의 얇은 층으로 덮여 있어야 합니다.

테이프 연삭기를 사용하여 플라이어 헤드의 특정 표면을 연마하여 매끄럽게 만들고 시각적 효과 또는 전문적인 외관을 제공합니다.

플라이어는 산화를 방지하기 위해 니켈과 크롬의 얇은 층으로 아연 도금됩니다. 이는 제품에 광택 있는 은색 표면으로 미적 외관을 부여합니다. 또한 크롬 도금된 표면은 플라이어를 외부 영향에 더욱 잘 견딥니다.

최신 레이저 각인 프로세스를 사용하여 플라이어에는 제품 식별에 사용되는 표시가 새겨져 있습니다.

플라이어는 플라스틱 손잡이로 완성되어 견고하고 인체공학적인 그립을 제공합니다.

접합부의 슬라이딩 표면은 플라이어의 방해받지 않는 움직임을 보장하기 위해 적절하게 기름칠이 되어 있습니다. 이 작업에서 Unior 플라이어는 항상 가장 까다로운 사용자의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 플라이어의 품질과 시각적 특성을 적절하게 검사합니다.